根據(jù)對澆注料表面損壞原因的現(xiàn)有分析，采取相應(yīng)措施防止或減少表面損壞程度。
1.采用高純度原料
高純度、高密度的原料可以降低可溶性堿金屬的含量。例如，耐火明礬骨料應(yīng)盡可能在回轉(zhuǎn)窯中煅燒，雜質(zhì)較少。體積密度高，或以致密剛玉為骨料，嚴(yán)格控制未煅燒的原料的雜質(zhì)含量，盡可能少地控制添加量。
2.合理選擇外加劑的類型
傳統(tǒng)的澆注料外加劑通常采用木質(zhì)素鈣鹽和鈉鹽，增加了澆注料的堿金屬含量，加速了水化分解的反應(yīng)。經(jīng)調(diào)整，試驗了新型復(fù)合減水劑，減少了鈣鹽的添加，嚴(yán)格控制了添加量。經(jīng)實驗室驗證后，在生產(chǎn)中進(jìn)行了試驗，改變了添加劑的種類，達(dá)到了適當(dāng)?shù)奶砑恿俊Ｅ黧w表面粉化現(xiàn)象得到改善，從3~5天延長到一周左右。不同添加劑對澆注料性能的影響見表2。這樣，結(jié)合對干燥時間的控制，盡快干燥，提高早期強(qiáng)度?，F(xiàn)在坯體表面粉化很少發(fā)生。
3.控制施工用水
加強(qiáng)對施工水質(zhì)的控制，在生產(chǎn)前盡量在大容器中沉淀水，避免水渾濁、雜質(zhì)混合，減少其他能提高水泥水化速度的添加劑的進(jìn)入。
4.控制施工環(huán)境
為了減少和減少澆注料表面與空氣的接觸，采用表面覆蓋方法封閉表面孔，盡量隔離二氧化碳和水蒸氣向澆注料坯擴(kuò)散，防止損壞反應(yīng)。同時，為了盡快干燥坯體，加強(qiáng)廠房的保溫，必要時將坯體進(jìn)入低溫窯干燥后脫模，使坯體在36小時維護(hù)期內(nèi)硬化，保證澆注體的強(qiáng)度。
